Заделка концов труб
Чеширский
Приведен вариант,многократно исппользованный и испытанный как на алюминиевых,так и на стальных трубах разных диаметров и толщин стенок.Материал нигде не нагревался и трещин не было обнаружено нигде — да и причин для этого нет.Для приклепки к концу трубы плоского наконечника иногда приходится сплющивать до получения плоскостей — тогда заранее зпасверливаем отверстие,служащее стоппером получающейся в процессе сплющивания трещины;после сплющивания плоский конец обрабатываем до выравнивания кромок трещины.
1.Я отвечал на вопрос топикстартера.
2.На ваш вопрос ответ следующий — так плющить можно лишь очень пластичный материал:из алюминевых сплавов — Ад-31,а из сталей — нержавейку.
3.Предвосхишая возражения по поводу»неавиационности» АД31,напомню что лично сделал из него все железо для двух дирижаблей и много чего для самолетов.
Приветствую читателей и просто заглянувших в этот блог!
Речь пойдёт о такой нужной вещи, как струбцина. Давно хотелось сделать чего-то подобное, очень иногда нужно, в магазе цена от 600 руб. начинается. Вдруг кому пригодится идея. Цель — максимальный результат с минимумом затрат. Мой основной лозунг. На своём волшебном чердаке попалась на глаза такая штука:
На самом деле сплющивать конец трубы даже из Д-16Т или 30ХГСА в состоянии поставки вполне корректно с точки зрения прочности и отсутствия трещин вполне возможно.Для этого надо лишь в процессе прессования сжимать лишь центральную часть трубы так,чтобы за обжимкой осталось место для образования на концевых частях сплющенной трубы бульбов (так что сечение имеет форму гантели).При этом необходимо в соответствующий момент вставить в края ответстия стержни толщиной,соответствующей допустимому радиусу гиба для материала трубы (для Д-16Т это 3 толщины,т.е. при стенке в миллиметр получатся бульбы внутреннним диаметром 6 мм).
Дальше сделал второй упор. Он с изменяемым углом и в свою очередь поворотный — чтобы можно было сжимать непараллельные поверхности независимо от положения самой струбцины. Ещё один момент — при сжатии кусочек толстостенной трубки прижимается к пластине с петлями, на болт нагрузки нет.
Ну и краткие ТТХ на закуску.
1. Вес в сборе, нетто — 2,88 кг.
2. Максимальное расстояние разведения упоров (без накладок) — 678 мм.
3. Испытанное усилие сжатия — 120 кг. (дальше кончилась шкала у весов).
4. Основной материал — профильная труба 40х20х2мм — затрачено 1325 мм.
5. Расходы — 228 руб. на трубу. Электроды, краска, мелочёвка были в наличии.
Процесс изготовления самодельных клещей
Если необходимо состыковать между собой две круглых трубы из тонколистового металла, которые имеют одинаковый диаметр, можно использовать метод соединения, основанный на усечении диаметра на конце одной из труб. Как вариант, эту процедуру можно выполнить специальными плоскогубцами с удлиненными губками, которые сужаются к краю. Однако не у всех такие плоскогубцы имеются в наличии. А покупать их ради одного применения — не имеет особого смысла. Мастер предлагает альтернативный вариант — использовать простое самодельное приспособление, изготовленное из отрезка резьбовой шпильки.
Если вам нужна именно такая заделка конца — можете приехать ко мне в перово и сами заплющить трубу. У меня есть приспособление, труба войдет до 20мм.
Но если труба д-16 — она может треснуть, нужно будет плющить не до упора.
Более качественная заделка — выточить алюминиевую втулку и вставить внутрь, а снаружи — фрезером сделать плоскость. Можно даже поискать пруток в магазине, что бы в трубу влез, что б не точить.
К чему этот плач Ярославны — будто приведенный чертеж сулит какие-то неземные блага?
Наоборот: с точки зрения прочности, узел, мягко говоря, неоптимальный.
— проушина смещена относительно оси жесткости трубы: это гарантирует изгибные нагрузки в районе стыка при воздействии внешнего растяжения/сжатия;
— резкий переход от круглого сечения к плоскому полностью исключает работу части сечения трубы (на чертеже — нижней) — эта часть пружинит как гармошка и не нагрузится.
Поэтому воспроизводить подобный узел имеет смысл лишь для соблюдения копийности — для остального имеется много более правильных вариантов, часть которых также приведена выше.
На самом деле сплющивать конец трубы даже из Д-16Т или 30ХГСА в состоянии поставки вполне корректно с точки зрения прочности и отсутствия трещин вполне возможно.Для этого надо лишь в процессе прессования сжимать лишь центральную часть трубы так,чтобы за обжимкой осталось место для образования на концевых частях сплющенной трубы бульбов (так что сечение имеет форму гантели).При этом необходимо в соответствующий момент вставить в края ответстия стержни толщиной,соответствующей допустимому радиусу гиба для материала трубы (для Д-16Т это 3 толщины,т.е. при стенке в миллиметр получатся бульбы внутреннним диаметром 6 мм).
Как работает — трубка не даёт выпасть стержню фиксатора из корпуса обоймы при его поднятии.
Тут пока без пружинки: чтобы можно изменить вылет струбцины — поднять фиксатор, повернуть для установки его в верхнем положении, передвинуть обойму, повернуть фиксатор обратно — он опустится в отверстие.
Чтобы фиксировать подвижную часть на любом расстоянии, сделал фиксатор, стержень диаметром 6 мм, пружинка, кусочек медной трубки и др. отыскалось в гараже. Сам фиксатор входит в отверстия, предварительно просверленных в трубе на одинаковых расстояниях. Тут тоже есть один нюанс: расстояния между отверстиями должно быть немного меньше максимального хода шпильки.
Узел фиксатора:
Конструктив и форма исполнения в основном зависит от нагрузок, но первый вариант более технологичен и (самое главное в авиации) легче.
Вообще если использовать наконечник с трубой то ближе к классике заделка двумя заклепками (трубчатыми) через всю трубу с перпендикулярными друг к другу осями, есть даже ОСТ на этот вариант.
Тут надо учесть особенность, а именно — выдержать зазор, чтоб не зажало после сварки. Подложил очень плотный картон, используемый для обмотки трансформаторов. Полоску этого картона видно в месте сжатия клещами.
Промежуточный итог, швы зачистил болгаркой и зашлифовал:
Petr 663
Первым делом отрезаем кусок резьбовой шпильки подходящей длины. Диаметр — не менее 10 мм. После этого при помощи болгарки рабочую часть шпильки надо будет обточить. Далее делаем продольный пропил (примерно на половину длины шпильки). Из куска деревяшки изготавливаем ручку. Затем сверлим в ней отверстие под шпильку. Вставляем кусок шпильки в отверстие, накручиваем на нее гайку и затягиваем с помощью гаечного ключа. Используя это простое приспособление, делаем усечение диаметра на конце одной из труб. Как видите — ничего сложного тут нет. Подробно о том, как изготовить такой самодельный инструмент, можно посмотреть на видео ниже. Этой идеей с нами поделился автор YouTube канала Mr SunY .
