Инвертор ИНЭМ-200Т
Наплывы
Допускается расположение стыкового шва на торце трубы при условии снятия внутреннего валика усиления на длине трубы не менее 150 мм. Расстояние от конца трубы до места пересечениястыкового шва рулона и спирального шва трубы должно быть не менее 300 мм.
2.6.2. Для труб типа 2 диаметром 820 мм класса прочности К 60 и труб типа 3 диаметром 720 и820 мм величина доли вязкой составляющей основного металла труб при температуре испытанияминус 5 °С должна быть не менее 50 %. Для труб типа 3 требование факультативно до 1 января1990 г.
Трубы должны изготовляться из горячекатаной или термически обработанной спокойной и полуспокойной углеродистой стали по ГОСТ 380-94 и ГОСТ 1050-88 с ограничением массовойдоли углерода не более 0,24 % и низколегированной стали в соответствии с требованиями табл. 5.
Трубопровод, изготовленный из сшитого полиэтилена, также проверяется холодной водой, подаваемой под давлением. Оно должно быть в два раза больше рабочего, но не меньше 6 бар. Давление воды будет постепенно падать. Через полчаса вам будет необходимо восстановить давление, выбранное для проверки. Так нужно повторить 3 раза. После третьего раза давление снова доводится до проверочного, но оставляется на сутки. Система считается герметичной, если не было выявлено протечек, а давление упало не больше, чем на 1,5 бара.
П р и м е ч а н и е. Для труб типов 2 и 3 классов прочности от К 50 до К 55 включительно верхний предел временного сопротивления не должен превышать минимального значения более чем на 118 Н/мм 2 (12 кгс/мм 2 ), для труб типа 2 класса прочности К 60 — более чем на 147 Н/мм 2 (15 кгс/мм 2 ).
Для труб типов 2 и 3 общая длина участков, исправленных вырубкой или выплавкой с последующей заваркой, не должна превышать 10 % длины сварного соединения. По требованию потребителя длина исправленных участков для труб типа 3 должна составлять не более 8 % длины сварного соединения.
МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
2.2. Марка стали выбирается предприятием — изготовителем труб с учетом требований понормам механических свойств и ограничений по предельному содержанию элементов для углеродистой стали в соответствии с ГОСТ 380-94 и ГОСТ 1050-88, низколегированной стали — ГОСТ19281-89.
Появление дефектов, в свою очередь, приводит к снижению прочности всей конструкции, ухудшению внешнего вида труб, а также потере долговечности. Изъяны могут находиться как внутри труб, так и снаружи. Чтобы выявить их, специалисты используют соответствующее оборудование и определенные методы диагностики. Для проверки труб на наличие трещин совсем необязательно разрушать швы. Для этих целей применяются методы так называемого неразрушающего контроля.
На концах экспандированных труб типа 3, а также термически упрочненных труб типа 2 на длине не менее 150 мм усиление внутреннего шва должно быть снято до высоты не более 0,5 мм (безучета смещения кромок). При этом допускается изготовление до 7 % труб от партии (от которыхотобраны образцы для механических испытаний) с неснятым усилением внутренних швов. Экспан-дирование труб с неснятым усилением сварного шва не допускается.
2.16. Трубы должны выдерживать испытательное гидравлическое давление, определяемое по ГОСТ 3845-75 с учетом осевого подпора, при этом допускаемое напряжение принимается равным0,95 от нормативного значения предела текучести металла, указанного в табл. 7. До 1 января 1988 г.допускаемое напряжение принимается равным 0,90 от нормативного предела текучести; для трубдиаметром 273 мм и менее величина гидравлического испытательного давления не должна превышать 12 Н/мм 2 (120 кгс/см 2 ).
На внутренней поверхности труб диаметром 530 мм и более четко наносится краской: марка стали, номер партии, номер трубы, номинальные размеры по диаметру, толщине стенки и длинатрубы. По согласованию изготовителя с потребителем допускается наносить и другие данные.
Допускаются без исправления подрезы глубиной до 0,5 мм, подрезы глубиной свыше 0,5 до 0,8 мм длиной до 50 мм, следы усадки металла по оси шва (утяжины), а также другие поверхностные дефекты, не выводящие высоту усиления за пределы минимальной высоты шва. Совпадениеподрезов в одном сечении трубы по наружному и внутреннему шву не допускается.
МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
Кто-нибудь пробовал подобрать импульсные режимы для меньшего тепловложения в металл? Совсем тонкий металл не интересен, а вот 1,5мм хотелось бы варить с бОльшим комфортом .Рутиловый электрод не предлагать. Он, конечно , горит и при меньших токах, но рутилом очень часто наплавляются два валика на краях деталей — а вместо шва — шлак. Возможно спасет включения обрыва дуги? Теория понятна -отрыв капли должен происходить в перед самым окончанием импульса. Один импульс — одна капля. А как этого достичь на практике?
Иногда на околошовных участках образовываются канавки, которые называют подрезами. Из-за них могут возникнуть такие негативные последствия, как большое напряжение, способное спровоцировать образование трещин и разрушение шва. Кроме того, в некоторых случаях может наблюдаться снижение сечения сварного шва.
результаты механических испытаний основного металла и сварного соединения; номер плавки, химический состав и эквивалент по углероду по данным предприятия — изготовителя металла для труб диаметром 530 мм и более из низколегированных марок стали;марку стали и номер стандарта на сталь для труб из углеродистых сталей;эквивалентную фактическую величину гидравлического давления без учета осевого подпора;состояние металла труб (термически обработанная по всему объему или по сварному шву, илибез термообработки);
4.15. Испытание гидравлическим давлением проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением не менее 10 с для труб диаметром менее 530 мм и 20 с для труб диаметром 530 мм и более.Испытанию гидравлическим давлением не подвергаются трубы, изготовленные стыковкой двух труб,прошедших ранее гидравлическое испытание.
Герметичность швов проверяют с помощью керосина. Это вещество хорошо проникает в трещины и поры. На сварной шов необходимо нанести меловой раствор на основе воды и подождать до полного высыхания. Затем на другую сторону, которая не обработана мелом, нужно нанести керосин. Если где-то есть дефекты, то керосин выступит на меловом покрытии.
4.2. Химический состав стали проверяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.14-88 или ГОСТ12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83,ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81, ГОСТ 12355-78, ГОСТ 12356-81, ГОСТ12357-84, ГОСТ 12358-82, ГОСТ 12359-99, ГОСТ 12360-82, ГОСТ 12361-82, ГОСТ 12362-79,ГОСТ 12363-79, ГОСТ 12364-84, ГОСТ 12365-84.
